Per INDUSTRIA 4.0 si intende l’applicazione progressiva di metodologie e strumenti digitali in tutte le fasi di produzione e di gestione di prodotti e servizi. Industria 4.0 è sinonimo di una produzione e di una distribuzione sempre più smart, ossia sempre più intelligenti, più veloci e più efficienti.
Questo processo, grazie a un mix tecnologico di automazione, informazione, connessione e programmazione, sta portando a un cambio dei paradigmi tecnologici e culturali che, coinvolgendo il sistema manifatturiero in tutte le sue forme, introduce nuovi concept di sviluppo e di servizio all’insegna della Digital Trasformation.
L’Industria 4.0, scaturita dalla cosiddetta “quarta rivoluzione industriale”, negli ultimi anni e in tempi rapidissimi è diventata anche una nuova dimensione della comunicazione e del business, contribuendo progressivamente al cambiamento di usi e costumi e innescando una rivoluzione anche culturale su scala globale.
Dal punto di vista della Fabbrica 4.0, l’obiettivo è l’aumento dell’efficienza produttiva, l’ottimizzazione e la riduzione dei costi di produzione e l’incremento dell’efficacia progettuale di nuovi prodotti e soluzioni, in ottica di innovazione continua.
La diffusione e la miniaturizzazione dei componenti elettronici e informatici permette infatti di integrare e mettere in comunicazione macchine, reparti e processi decisionali, con investimenti non più proibitivi e, oggi, con il supporto degli incentivi governativi.
Per capire lo sviluppo dell’Industria 4.0 è importante distinguere le Tecnologie 4.0 che la Digital Transformation porta nelle fabbriche per orientare le scelte:
- Advanced Manufacturing Solution: sistemi avanzati di produzione (interconnessi e modulari) che permettono flessibilità, performance e altissimi livelli di automazione (cobot, robot collaborativi).
- Additive Manufacturing: sistemi industriali di stampa 3D che permettono lavorazioni di pezzi unici a prezzi competitivi e lavorazioni diversamente non realizzabili.
- Augmented Reality: la realtà aumentata è un sistema che realizza modelli 3D “navigabili” e interattivi, con la possibilità di inserimento nel campo visivo di informazioni specifiche e contestualizzate; è una tecnologica che trova largo impiego nella progettazione, nella manutenzione e nell’assistenza tecnica.
- Simulation: Simulazione tra macchine interconnesse per ottimizzare i processi. La realizzazione di “gemelli” digitali o virtuali di un processo fisico. Ovvero un modello matematico in grado di descrivere il processo, il prodotto o il servizio per verificare e risolvere criticità o migliorare l’efficienza produttiva.
- Smart technology/materials: nanotecnologie e materiali intelligenti.
- Horizontal/Vertical Integration: piattaforme software per l’integrazione e lo scambio di dati e informazioni lungo tutti i processi e le diverse fasi di produzione di un bene o servizio (integrazione verticale) o fra soggetti della stessa filiera, per condividere standard di prodotto, componenti, modalità di produzione.
- Industrial Internet of Things: utilizzo di sensori e oggetti intelligenti applicati ai macchinari di produzione, in grado di raccogliere dati e comunicare reciprocamente con tecnologie Internet; L’IoT inoltre permette di ottenere informazioni puntuali e in tempo reale sui processi di produzione e sullo stato di funzionamento delle macchine, prevenendo guasti e interventi di manutenzione.
- Cloud: implementazione di tutte le tecnologie cloud come l’archiviazione e l’elaborazione delle informazioni su sistemi online; i sistemi di cloud computing presentano caratteristiche di scalabilità, affidabilità e performance con costi decisamente ridotti rispetto ai sistemi su data center locali.
- Cyber Security: l’aumento e la necessità delle interconnessioni interne ed esterne comporta rischi di accesso e vulnerabilità di tutti i sistemi di comunicazione e gestione dati coinvolti; l’implementazione di barriere fisiche e infrastrutturali dev’essere accompagnata da adeguate politiche e comportamenti personali orientati alla sicurezza.
- Big Data/ Analytics: tecniche di gestione e analisi statistica di grandissime quantità di dati di diversa origine e struttura; attraverso la raccolta sistematica di dati e l’applicazione di tecniche di intelligenza artificiale (AI) e machine learning (ML) permettono lo sviluppo di modelli di previsione ed anticipazione di fatti, eventi e comportamenti.
La Fabbrica 4.0 sarà quindi composta di macchine completamente interconnesse tra loro, che dialogano le une con le altre ed effettuano autodiagnostica e manutenzione preventiva: le macchine saranno in grado di individuare eventuali punti critici nel processo produttivo e di porvi autonomamente rimedio; la meccanicizzazione permetterà l’adattamento del processo produttivo al singolo cliente, rendendolo estremamente preciso e specializzato; i robot lavoreranno a contatto con l’uomo imparando e apprendendo in modo naturale per poi utilizzare le conoscenze per impostare la tecnica di sviluppo più efficace; l’alimentazione energetica inoltre, sarà senza sprechi e mantenuta nel minor dispendio economico possibile grazie a nuove fonti energetiche e migliori sistemi per il controllo e la gestione.
Industria 4.0 non significherà solo nuovi macchinari in azienda, ma anche e soprattutto nuove competenze e nuovo modello di organizzazione.
La proposta del percorso ITS “Tecnico superiore per la digitalizzazione delle imprese” risponde a tali fabbisogni emergenti di competenze.
Per saperne di più visita il sito della piattaforma regionale FVG per la digitalizzazione delle imprese: https://www.ip4fvg.it/